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如何預防和避免設計錯誤？ISO 9001:2000質量體系標準明確描述了設計和開發的質量控制。在設計階段，應使用適當的質量工具，充分識別市場和客戶的需求，避免錯誤和失誤，提高設計質量。這些工具包括:質量功能展開(QFD)、系統失效模式和后果分析(SFMEA)、實驗設計(DOE)和設計失效模式和后果分析(DFMEA)。
怎樣才能杜絕缺陷，保證產品的制造質量和用戶的安全？這是優質工作者長期的關注和探索。日本質量管理專家、著名的豐田生產體系創始人新鄉重夫先生基于其長期從事現場質量改進的豐富經驗，首創了“預防錯誤”的概念，并將其發展成為一種獲得零缺陷、最終避免質量檢查的工具，被命名為防錯(POKA-YOKE)。他認為:
①現場質量控制的核心是消除缺陷；
②缺陷是錯誤的結果；
③如果不能根除錯誤，必須立即發現并糾正錯誤，防止錯誤形成缺陷。一般來說，產品制造和使用中的誤差可分為主觀誤差和客觀誤差。
1、主觀差錯
是指由于操作人員的失誤所造成的差錯。
①疏忽；
②理解錯誤；
③判斷失誤；
④生疏、缺乏應有的專業技能；
⑤固執己見，憑經驗辦事；
⑥心不在焉，注意力不集中；
⑦反應遲緩；
⑧缺乏指導；
⑨措手不及；
⑩明知故犯等。
因為主觀錯誤是人為造成的，所以很多規章制度通常是在工作現場制定和執行的。當錯誤發生時，工人受到批評、責備、教育和懲罰。其實這只能防止一部分主觀錯誤，而當制作節拍越來越快，動作越來越單一的時候，疲勞、走神、反應遲鈍、麻痹往往是不可避免的。
2、客觀差錯
原因很多，有設備誤操作，有累計誤差，大部分是控制系統造成的。
無論是主觀錯誤還是客觀錯誤，都是隨機發生的，往往不可預測，后果嚴重。鑒于這些問題，防差錯提倡采取積極的預防措施和可靠的響應設備:
(1)將檢查的重點從識別缺陷轉移到發現錯誤。
②一旦出現錯誤，立即停止并糾正，避免不良品的形成。
③盡量使用自動化裝置實現100%檢驗。
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